ほとんどすべての製造工程で接合する必要がある金属やプラスチックがあるため、今日、レーザー溶接なしで操業できる産業分野はほとんどありません。
レーザービーム溶接は、従来の溶接プロセスに代わるものです。
レーザー溶接は、特に高速溶接、狭い溶接継ぎ目、低い熱歪みが要求される場合に理想的です。
ダイオード・レーザーは、レーザーを用いた多くの接合プロセスで使用されている。 レーザーはんだ付け、熱伝導溶接、およびレーザーによる深部溶接は区別される。
レーザー・ビームはんだ付けは一般に、追加の材料を溶かします。このフィラー材料は、接合する部品の表面を濡らし、固化した後に接合します。このプロセスは主に自動車産業で、レーザー溶接機とロボットを組み合わせて鋼鉄シャーシの接合に使用される。
逆に、熱伝導溶接と深溶け込み溶接は、特定の業界や個々の用途に自動的に適合することはない。制御キャビネット、センサー・ハウジング、ベローズ、電子機器、バッテリー、さまざまな用途の板金、コーティングおよび非コーティングの板金、熱交換器、鋸刃およびバンド・ソー、造船の厚板金、飲料水パイプ、シンク、テーラード・ブランク、ステンレス鋼およびアルミニウムの車体、ビール樽など、多くのものがダイオード・レーザーで溶接・接合されています。
高速溶接や高度な自動化など、プロセスに関連する利点により、EN ISO 4063プロセス52のレーザービーム溶接システムは、生産技術においてますます重要な機能を担うようになってきている。幅が狭く、スリムでほぼ平行なシーム・フランクスは、省資源的なシーム・プレパレーションを可能にし、低収縮をもたらします。後者は、相乗効果によって2つの異なる溶接プロセスの利点を組み合わせたレーザー-MSGハイブリッド溶接を使用して実施することもできる。特に、ギャップ・ブリッジングの面でより高い能力が保証され、その結果、溶接シーム加工の公差に影響されない。
板厚や部品の形状に関係なく、さまざまな材料の組み合わせ（非合金鋼や高合金鋼から凹凸のない非鉄金属まで）でレーザー溶接が可能です。
これらの組み合わせに加え、今日の応用技術では、さまざまな材料の組み合わせがますます重要になってきています。テーラードブランクのような満たすべき機械的および技術的特性は、問題の接合活動の最前線にあります。これらの特性は、特殊な光学系やコールドワイヤーまたはホットワイヤーの供給によって影響を受ける可能性のある、手元のプロセスのヒートガイドと関連しています。
レーザー溶接とレーザーブレージングの違いは何なのか、ダイオードレーザーは金属溶接においてどのような利点があるのか。
私たちのビデオでは、セールス・ディレクターのマルクス・リュータリングが基本的な答えを提供し、興味深い応用例を明らかにしています。
レーザー溶接のアプリケーションとプロセスについてご質問がある場合、または詳細をお知りになりたい場合は、ご遠慮なくお問い合わせください。
究極のシステム可用性と3交代制のオペレーションにおけるプロセスの安定性、これらは自動車産業の要求であり、彼らは長年にわたってあらゆる種類のアプリケーションでダイオードレーザをテストしてきました。溶接やはんだ付けのような接合プロセスから、部品の熱処理、プレスツールのコーティングに至るまで、レーザは自動車生産にとって理想的な溶接装置です。
リモートレーザー溶接は、車両のシャーシや船舶の側面を溶接する際に、より迅速で柔軟なプロセス制御を実現するために使用される頻度が増加している。この場合、レーザビームは1m以上の距離から被加工物に照射されるため、このアプリケーションでは高出力と高ビーム品質の組み合わせが要求されます。ビームコンバータ付きLaserline LDFダイオードレーザは、ファイバーレーザ溶接機の代替となります。この特殊なキーホール溶接に最適なシステムソリューションを提供します。
テーラードブランクのレーザー溶接では、複数のサブシートから成形されたブランクが作成され、後に車体部品に加工される。しかし、このプロセスは、シートや溶接光学系に不快な金属飛沫を残す、非効率的で汚れやすいレーザによってしばしば影響を受けます。Laserline社のレーザー溶接機は、非常に穏やかな溶融プールを生成し、スパッタはほとんど発生しません。また、溶接プロセス全体を通して、ほこりや湿気の多いプロセス環境にも耐性があります。
